Среди многих видов напольного покрытия лидирующее место занимает ламинат. Связанно это не только с его эстетическим видом, но надежностью, легким монтажом и другими не менее важными характеристиками.

Полезная информация ! В нынешнее время производство ламината настолько стало популярным и востребованным, что вытесняет многие позиции других когда-то известных напольных покрытий, включая натуральную половую доску и паркет.

И все это потому, что ламинированное покрытие обладает многими преимуществами, в том числе прочностью, легким монтажом и простым уходом.

Кроме всего в отличие от натурального напольного покрытия, ламинированное намного дешевле и имеет привлекательный вид, поэтому большинство потребителей отдает предпочтение именно ему.

Ламинат высоко качества и показателей производится только с помощью современного оборудования и в определенных условиях.

Область использования.

Ламинированное покрытие можно применять практически в любой сфере строительства, поскольку оно кроме дополнительных положительных качеств обладает двумя самыми главными, а именно — прочностью и практичностью:
Если человек решил сделать ремонт и обзавестись новым напольным покрытием, он может выбрать его любого цвета или оттенка независимо от дизайна и стиля помещения. Связанно это с тем, что ламинат производится в самой разнообразной цветовой гамме, подобрать нужный цвет для помещения не составит труда, чего нельзя сказать о паркетной доске;
Ламинированное покрытие прекрасно подойдет не только для жилых помещений, но и общественных, включая офисы, торговые залы, магазины. Большинство производителей изготавливают данное напольное покрытие, которое предназначено для условий повышенной проходимости. Большинство компаний дают гарантию на свою продукцию от 7 лет и больше;
Устанавливают ламинированное напольное покрытие даже в промышленных зданиях и спортивных сооружениях, поскольку оно обладает повышенной прочностью, обязательно используя подложу под ламинат. В его состав входят компоненты, которые обеспечивают надежность и прочность, позволяют выдерживать большие нагрузки, включая рабочие станки, тренировочное оборудование.
Благодаря таким положительным качествам, становится очевидным, что ламинат более выгодный и практичный материал, в отличие от паркета, который кроме привлекательного вида не может обеспечить высокой прочности напольному покрытию, поэтому не пригоден для условий повышенной эксплуатации.

Предыстория напольного покрытия.

Ламинат стал популярен в Европе еще в прошлом столетии, а именно в средине восьмидесятых годов. В то время многие производители старались опередить друг друга по качеству и прочности производимого материала.

Европейские производители даже в наше время сумели сохранить свое лидерство среди многих производителей ламината других стран мира. Они производят не только ламинированное напольное покрытие высокого качества, но применяют для его изготовления новые технологии, современное оборудование.

Полезная интформация ! Хотя нельзя отбрасывать в сторону и других производителей, которые производят ламинат не худшего качества. Просто их бренд не настолько популярен и раскручен, как марке Европейского производителя. На сегодня в Китае, России, Украине производство ламинированных панелей налажено на достаточно высоком уровне.

Компании, занимающиеся производством данного материала, применяют новые технологии, которые постоянно совершенствуются, улучшаются его качества и характеристики. На рынке строительных материалов все чаще можно встретить новинки, различную цветовую гамму, которая прекрасно имитирует мрамор, дерево, гранит или другие замысловатые рисунки.

Многим будет интересно узнать, что сегодня доступно ламинированное покрытие различной текстуры, с интересными рисунками. Можно купить ламинат с фотопечатью. Для многих помещений можно подобрать напольное покрытие, которое будет идеально сочетаться с дизайном комнаты.

Многие строительные супермаркеты могут предложить ламинированное напольное покрытие в широком ассортимента и различных цветовых гамм.

Поскольку спрос на ламинат только увеличивается, он становится все больше популярным среди потребителей, возникла необходимость в привлечении внимания к нему Ассоциации Европейских Производителей, которая ведет контроль над качеством производства данной продукции. Кроме всего Ассоциация является основным и единственным разработчиком стандартов ламината.

Из чего состоит структура ламината.

Доска ламинированная имеет четыре слоя, которые состоят из:

Верхний слой покрыт маламиновыми или акриловыми смолами, которые в свою очередь надежно защищают панель от истирания, царапин, ударов, продавливания и других нагрузок механического характера.

За защитным слоем следует декоративный. Он имитирует различные рисунки:

Древесины любых пород;
Керамической плитки;
Камня.

Потом идет основной слой, который в основном состоит из древноволокнистой плиты обладающей высокой плотностью. Именно этот слой играет важную роль в ламинате, поскольку отвечает за:

Необходимую жесткость;
Теплоизоляцию;
Шумопоглощение.

На фото видно, как по транспортиру движется ламинированные панели, приобретая завершенного вида.

В слое, играющем основную роль, располагается замок, с помощью которого панели соединяются между собой.

От влагостойкости и плотности плит зависит уровень сопротивление к деформации ламинированных элементов под воздействием на них влаги.

Самый нижний слой называется стабилизирующим. Он отвечает за защиту панелей от деформации, обеспечивает достаточную жесткость.

Долговечность напольного покрытия зависит от его качества, а за него, как правило, необходимо платить. Поэтому не нужно считать привлекательным тот ламинат, который стоит дешево, скорее всего, он не обладает теми качествами, которые обеспечат длительный срок эксплуатации.

Некоторые производители ламинированных панелей усовершенствуют свой товар, подклеивая к его нижнему слою пятый слой, то звукоизолирующую подложку, которая существенно повышает качества шумоизоляции напольного покрытия.

Классы ламината.

Класс износостойкости ламинированных панелей определяется по толщине и прочности слоя покрытого меламинированной смолой.

Существует ламинат двух типов, зависимо от области его использования. Таким образом, различают:

Коммерческую группу;
Бытовую группу.

В свою очередь бытовую группу разделяют на классы:

Есть 21 класс, который предназначен выдерживать небольшую нагрузку. Такой ламинат используют только в помещениях жилого типа, то есть в рабочих кабинетах, библиотеках, тихих спальнях;
Отличают 22 класс, который предназначен выдерживать нагрузку средней степени. Его монтируют в приемных, классных комнатах, магазинах небольших размеров, больших офисных помещениях и т. д;
Ламинированные панели 23 класса укладывают в помещениях, где требуется напольное покрытие, которое должно выдерживать нагрузку высокой степени. Это могут быть кухни, прихожие.

Коммерческая группа также не единична и разделяется на следующие классы;

ласс 31 монтируют в помещения общественного типа с нагрузкой легкой степени. Например в небольших помещениях, залах для конференций;
Класс 32 больше подходит для общественных помещений, где напольное покрытие должно выдерживать нагрузку средней степени, то есть в приемных, маленьких магазинах, больших офисах и т. д;
Ламинат 33 класса укладывают в помещениях общественного типа, ресторанах, кинотеатрах, больших супермаркетах, спортивных залах с нагрузкой высокой степени.
Срок службы ламината любого класса зависит от того, насколько правильно его эксплуатируют. Если такое напольное покрытие правильно уложить, потом следовать правилам ухода согласно инструкции производителя, то ламинат прослужит очень долгое время.

Технология производства напольного покрытия.

В нынешнее время ламинат производится по самым различным технологиям, включая DPL, HPL, CPL, DPR. Основой для данного полового покрытия служат плиты ДСП, МДФ, ХДФ.

Кроме всего нужно помнить , что под термином ламинирование подразумевают соединение всех слоев. Оно обеспечивает изготовленному материалу высокую прочность.

Несколько ниже находится описание всех доступных и современных технологий производства, которые на сегодня применяют многие производители для изготовления ламинированной плиты.

Кто-то ошибочно может подумать, что на фото выше находится изображение кожи, но это не так. На самом деле это ламинат современного производства.

Технология DIRECTRARESSURELAMIATE

На сегодня самой известной технологией в изготовлении ламината считается DPL, говоря по-простому, таким образом, производится ламинированное покрытие прямого прессования. Данный метод применяют приблизительно 90% производственных предприятий.

Технология предполагает накладывание поверхностного защитного слоя на слой бумаги с декоративным рисунком. Потом идет основной слой. Далее под плиту, которая составляет основу, подкладывают бумажный лист стабилизирующего слоя.

Полезная информация ! ной плиты берут плиту древесноволокнистую, которая имеет высокую плотность HDF. Плиту, которая составит основу, предварительно шлифуют, чтобы создать необходимые условия для качественного склеивания всех слоев.

В результате получится такой себе слоистый пирог ламинированной доски, который в дальнейшем отправляют в пресс. В данном оборудовании происходит процесс спекания всех слоев под высоким давлением и температурой. Спекание длится не больше полуминуты или минуты.

Когда бумагу пропитывают меламиновой смолой и нагревают, происходит очень прочное приклеивание слоев не только между собой, но также к основе. Чтобы ламинированный лист обладал дополнительными прочностными характеристиками, в поверхностный слой вводят кроме меламиновой смолы, оксид алюминия или как его еще называют корунд.
Корунд обеспечивает поверхностному слою плиты высокую устойчивость к истиранию. Именно это качество имеет большое значение, когда нужно определить к какому классу износостойкости и нагрузки относится плита.
После завершения процесса прессования, ламинированная доска выглядит цельным монолитом, который сложно разрушить, не повредив изделия. Структуру поверхности элементам придают с помощью тиснения, то есть прессования, которое осуществляют с помощью пресс-формы.
Структуру поверхности ламинированным элементам придает матрица, которая расположена в прессе. Одна матрица отвечает за определенную структуру на поверхности, поэтому чтобы получить элементы разных структур, матрицы в прессе можно заменять.

Технология HIGHPARESSURELAMIATE.

Технология HIGHPARESSURELAMIATEили HPL предполагает производства напольного покрытия под высоким давлением. В результате ее применения получаются особо прочные и надежные ламинированные элементы.

Технология проводится с помощью прессования, которое проходит двумя этапами. Сперва формируют верхний слой, в который входит:

Декоративный слой;
Поверхностно-защитный слой;
Один дополнительный слой или несколько крафт-бумажных слоев.

В результате получится высокопрочный и толстый слой. Можно даже подумать, зачем другие дополнительные слои, если толщины верхнего слоя вполне достаточно для напольного покрытия.

Сверху к основе плиты приклеивается подготовленный поверхностный слой. Потом, соблюдая технологию DPL ,снизу к основной плите подкладывают стабилизирующий слой.

Данная технология прекрасно подходит для изготовления высокопрочных столешниц, облицовочных материалов. Ее применяют в судостроении, вагоностроении и т.д.

Решившись покупать ламинированные панели, изготовлены по технологии DPL ,нужно помнить, что такой напольный материал обойдется в копейку, поскольку такое производство очень дорогостоящее и затратное. Изобразить на элементах любое теснение очень сложно.

Технология CONTINUOUSPARESSURELAMIATE.

Технология производства ламината CPL чем-то напоминает производство панелей с применением технологии DPL. Отличаются они разве тем, что данное производство предполагает добавление под декорирующий слой бумаги пару слоев крафт-бумаги.

В результате получаются ламинированные покрытия с повышенной сопротивляемостью к ударам и механическим повреждениям.

Технология DIRECTPRINT.

В отличие от предыдущих технологий производство DPR имеет свою особенность. Заключается она в том, что изготовление ламинированных покрытий проводится без декорирующего слоя. Во время производства панелей декор наносят на плиту, которую перед тем как наносить рисунок нагревают и пропитывают специальными пропитками.

Готовые элементы упаковываются и разделяются прямо на конвейере.

Данная технология популярна тем, что:

Идеально подходит для печати на панелях рисунков любой сложности;
Можно сэкономить на производстве панелей;
Можно изготавливать ламинированное напольное покрытие под индивидуальный заказ и не большими партиями.

Важно помнить, что ламинированные панели необходимо содержать в правильных условиях, чтобы сохранить их начальные качества.

Подводим итоги.

Производство ламината не такое простое дело, как кажется на первый взгляд. Это технология, которая состоит из многих этапов, требующих огромного внимания и терпения. Каждый производитель ламинированного напольного покрытия самостоятельно решает, какая из вышеописанных технологий ему больше подходит, при этом выбирает самый оптимальный, практичный и экономный вариант.

С недавних пор строительный рынок стали завоёвывать ламинированные напольные покрытия, тем самым вытесняя такие материалы, как линолеум, ковролин и паркет. Причиной такой популярности является невысокая цена материала и отличные эксплуатационные характеристики. Давайте узнаем, из чего сделан ламинат, как его производят и где применяют.

Когда появился ламинат?

Родиной ламината является Европа, а начало производства покрытия пришлось на середину восьмидесятых годов прошедшего столетия. Поэтому и по сей день европейский ламинат, считаются самым лучшим. Конечно, прогресс не стоит на месте и ламинированные изделия стали производиться в Китае, Украине и России.

Хотя современное производство ламината и можно назвать безупречным, но совершенствованию нет предела, и с каждым днём разрабатываются всё новые технологии. Так, раньше присутствовали модели ламината, имитирующие различные породы деревьев, а сейчас на поверхности пола можно изобразить мрамор, гранит, цветы, фрукты и даже 3D изображения. Помимо этого на строительном рынке появились модели с фактурным покрытием, чего раньше не было. Учитывая стремительный рост популярности и частое усовершенствование технологии производства, качество продукции гарантирует соответствующий сертификат на ламинат, тем самым удаляя с рынка недобросовестных производителей.

Где применяется ламинат?

Благодаря своим прекрасным эксплуатационным качествам, ламинат может применяться практически в любой сфере деятельности:

Частное строительство. Так как ламинат производится во всевозможных цветовых гаммах и при этом обладает отличной износостойкостью, то он практически идеально подходит для использования в домах и квартирах;
Офисы, магазины и другие общественные помещения. В местах с повышенной нагрузкой на покрытие срок службы ламината составляет 5 и более лет, при этом этот показатель зависит от качества материала и добросовестности производителей. Также защитный слой ламината не потеряет свой вид даже при интенсивном передвижении по покрытию;
Спортивные и промышленные комплексы. Превосходные прочностные качества покрытия позволяют установку ламината в местах с чрезвычайно высокой нагрузкой. Например, покрытие легко выдержит вес станков, спортивного инвентаря и другого оборудования.

Ламинат с каждым днём завоёвывает всё новые вершины, и находит применение практически в любой сфере деятельности человека. И главной причиной этому является невысокая цена материала в сочетании с качеством и долговечностью.

Из чего состоит ламинат?

Производство напольных ламинированных покрытий напоминает создание «бутерброда», состоящего из четырёх слоёв, каждый из которых выполняет свою функцию:

Защитный верхний слой – представляет собой нанесённый на основу слой защитного покрытия. Выполняется он из меламиновых или акриловых смол, которые выдерживают нагрузки в виде царапин, ударов и вдавливаний;
Декоративный слой – бумага с нанесенным на нее рисунком. Может имитировать различные материалы и «отвечает» за внешний вид покрытия;
Основной слой – является «сердцем» ламината, ведь на него возложены все основные функции (тепло- и шумоизоляция, крепость конструкции). Основной материал для ламината – ДВП (древесные опилки, которые проходят специальную термическую и прессовочную обработку);

Важно! Основной слой должен быть качественно обработан, ведь от него зависит качество всего материала.

Стабилизационный слой – данное покрытие наносится с целью увеличить жёсткость всего изделия и предотвратить его от деформации. Также на стабилизирующий слой может крепиться дополнительная шумоизоляция.

На какие классы делится ламинат?

В зависимости от толщины верхнего защитного слоя и добавок входящих в состав, ламинат может приобретать различный класс противодействия износу.

Поэтому ламинат разделяют на две группы каждая из которых имеет по три класса:

Бытовая группа:
- Первый класс или 21 – предназначен для незначительных и непостоянных нагрузок. Идеально подходит для спален, кабинетов и библиотек;
- Второй класс или 22 – изготовление ламината такого класса подразумевает средние нагрузки. Его можно использовать для гостиных, детских комнат и т. д.;
- Третий класс или 23 – такой ламинат способен выдерживать повышенные нагрузки и прекрасно подходит как для кухонь, так и для гостиных и прихожих.
Коммерческая группа:
- Первый класс или 31 – предназначены для применения в небольших офисных помещениях, конференц-залах, где присутствуют небольшие нагрузки;
- Второй класс или 32 – эта группа ламината применяется для больших офисных помещений, приёмных, небольших магазинов и т. п. Этот класс рассчитан на нагрузки средней величины;
- Третий класс или 33 – предназначен для больших и частых нагрузок. Например, супермаркеты, кинотеатры, спортзалов и других больших помещений.

Совет! Если в домашних условиях применить коммерческий ламинат, то можно надолго продлить срок жизни покрытия пола, но обойдется это значительно дороже.

Как производится ламинат?

На данный момент существует несколько технологий производства ламинированных покрытий, а именно:

Производство по технологии DPL

Основной массой производимого ламината является покрытие, созданное по технологии DPL, то есть прямого прессования. Этот вид производства являет собой стандарт ламината, что закреплено в ГОСТе, ведь эта технология была первоначальной и она служит основой для других.

Согласно этой технологии первоначальным действием является создание основы, а именно пропитка и прессования пиломатериалов в прочный лист ДВП. После чего производится нарезка на доски и обработка защитными слоями. Вначале налаживается декорирующий слой бумаги, который защищается меламиновой или эпоксидной смолами. Снизу на доску накладывается лист бумаги и стабилизирующее покрытие. Иногда дополнительно накладывается шумоизолирующее покрытие.

Процесс склеивания происходит в специальном прессе под давлением 2000-3000 кг/м2 и температуре не ниже 200 градусов. Время склеивания занимает всего лишь 1 мин. После остывания доски, происходит нарезание и ламинат в упаковке с указанием классности отправляется в торговую сеть.

Производство по технологии HPL

Согласно этой технологии производства, которая осуществляется при высоком давлении, получается добиться особо прочного покрытия. Процесс прессования происходить в две стадии:

Вначале формируется поверхностное покрытие, в которое входит несколько слоёв крафт-бумаги, декоративный и защитный слои.
Затем, как и в предыдущей технологии, к базовому покрытию приклеивается верхний слой.

Интересно знать! Ещё по этой технологии производят высокопрочные столешницы для кухонных гарнитуров, а также другие высокопрочные отделочные материалы.

К сожалению, эта технология производства является дорогостоящей, ведь для создания ламелей требуются большие производственные затраты.

Готовая продукция обязательно пакуется в герметичную плёночную обмотку. Чаще всего для товара создаётся упаковка или коробка ламината, что защищает поверхность, от попадания пыли и грязи, которая будет служить абразивом и тем самым повредит декоративный слой ламелей.

Производство по технологии CPL

Эта технология является аналогом DPL, за исключением всего лишь одного момента, здесь ещё присутствует дополнительный слой крафт-бумаги, что служит дополнительным укрепляющим элементом.

Производство по технологии DPR

Это современная высокоэффективная технология производства ламината. Главным её преимуществом является отсутствие бумажного слоя, который играет роль декорации. При этом декоративное покрытие наноситься напрямую к базовому ДВП листу. Согласно технологии нанесения рисунка на плиту наносится специальный пропитывающий материал, после чего производится подогревание, а затем нанесение декорации.

Данная технология имеет ряд преимуществ перед её предшественниками:

Технология позволяет наносить всевозможные рисунки, яркие цветовые комбинации и даже 3D изображения;
Производство ламината получается гораздо дешевле;
Благодаря упрощению производства эта технология позволяет производить ламинат небольшими эксклюзивными партиями.

Важно! Готовый материал обязательно должен правильно храниться, для этих целей ламинат в пачке герметично запечатываю, тем самым предотвращая попадание разрушающей пыли и влаги.

Выводы

Как можно было убедиться, производство ламината, является сложным высокотехнологичным процессом, для которого применяется специальное оборудование, а также специальные складские помещения с отличной вентиляцией, в которых фасованный материал хранится определённое время. Хотя материал и пакуется в отдельные коробки, в которые помещается от 9 до 12 ламелей и вес упаковки ламината при этом колеблется в районе 15 кг, но разные партии должны храниться в общих упаковках.

Производство ламината – технологически сложный процесс, который требует использование специальных технологий и оборудования, сырья и материалов. Первые попытки сделать напольное покрытие, отдаленное напоминающее современный ламинат, датируются концом 70-х годов прошлого века, когда в этом направлении активно работала шведская компания Perstorp. Предприятие тогда специализировалось на изготовлении стройматериалов и проведении монтажных работ, поэтому в Европе было широко известно.

Первый прототип ламината имел всего два слоя. Для их соединения использовался термически активный клей, но только через несколько лет стала применяться технология высокотемпературного прессования.

Аналог современного ламината, выпущенный компанией Perstorp, появился только в конце 80-х годов. Тогда в этом направлении работало достаточно много компаний, но наиболее успешным было немецкое предприятие Hornitex. Эта компания использовала инновационные технологии и оборудование для изготовления ламинированного пола нового поколения, поэтому ей удалось создать напольное покрытие с неплохими рабочими характеристиками и высокой износостойкостью. Именно немцы первые стали делать ламинат, состоящий из 4-х слоёв.

Сегодня компании используют аналогичные технологии для выпуска ламинированных полов. Если говорить кратко, то процесс производства включает в себя следующие стадии:

Изготовление ХДФ плиты.
Импрегнация верхних слоев.
Соединение всех 4-х слоев под высокотемпературным воздействием.
Процесс облицовки досок.
Распиловка и фрезеровка ламинированных досок.

Сначала выполняется создание ХДФ-плиты, которая представляет собой модифицированную версию ДВП, обладающую повышенной плотностью (более 850 кг/куб.м.). По мере увеличения плотности плиты, будут расти и ее основные эксплуатационные характеристики – прочностные показатели и устойчивость к воздействию влаги.

В качестве основного сырья для производства плиты используется древесина (зачастую сосновая), очищенная от коры. Ее обрабатывают на спецоборудовании до состояния щепы. После этого полученную щепу промывают, убирая тем самым посторонние частицы (различные загрязнения), прогревают паром в специальных емкостях до 170-180 градусов, что позволяет размягчить сырье. Нагревание приводит к тому, что щепа становится пластичной, поэтому затем ее измельчают на волокна.
В полученной массе из волокон древесины добавляют разнообразные компоненты и связующие элементы (полимеры, смолы и т.п.). Далее древесную массу просушивают, убирая из нее практически всю влагу.
Затем высушенная древесная масса поступает на транспортер, где ее выравнивают и предварительно прессуют, что позволяет уменьшить толщину слоя и убрать весь воздух. Именно на этом этапе древесная масса становится похожа на готовую плиту.
Продвигаясь дальше по конвейеру, выполняется обрезка древесной плиты по длине и ширине на заданные габаритные размеры.
Далее готовые древесноволокнистые плиты охлаждаются и складируются.
На последнем этапе ХДФ плиты подвергаются шлифовке и калибровке. Специальные станки делают их максимально ровными.

В том случае, если требуется добиться предельно возможной влагостойкости ХДФ плиты, на одном из этапов древесная масса пропитывается специальными гидрофобными составами.

Импрегнация верхних слоев

При производстве ламината импрегнация представляет собой пропитку материала различными смоляными составами и жидкими защитными компонентами. Разные производители используют различные составы, чтобы пропитать материал. От используемой рецептуры и технологии будут зависеть прочностные и износостойкие свойства поверхности, в том числе и класс эксплуатации. При пропитке зачастую применяются частицы корунда, улучшающие характеристики панели.

Для импрегнации используется обычно специальная система валов, где верхние слои ламинированного покрытия проходят через ванны, заполненные смолами и разнообразными добавками, где они пропитываются и высушиваются.

Интересно отметить, что многие крупные компании, которые специализируются на выпуске ламинированных полов, давно отказались от импрегнации верхних слоев, т.к. закупают эту часть ламината уже готовой у специализированных фирм.

Облицовывание плит

Чтобы получить качественную ламинированную панель, требуется подвергнуть заготовку в виде ХДФ плиты облицовке с помощью оверлея (защитного слоя), пленок из специальной бумаги и смолы. Для этого могут быть использованы различные технологии. Можно выделить следующие методики производства:

CML, RML.
ELESGO.

Какие-то из этих методов используются уже достаточно давно, а некоторые являются самыми современными. При этом разные производители могут использовать и традиционные, и современные методики. При выборе ламината для своего дома было бы неплохо уточнить, какая именно технология применялась заводом.

Технологии HPL и CPL

Изначально для производства ламината использовалась только технология HPL, которая представлена в виде процесса каширования. Этот процесс подразумевает склеивание слоёв ламината с использованием специальных клеевых составов. Склеивание может происходить горячим, теплым, холодным способами. Чаще всего применялся и применяется горячий способ склеивания, потому что при его использовании получается достаточно высокое качество соединения материалов.

Этапы процесса следующие:

Сначала выполняется зачистка склеиваемых материалов от загрязнений.
Далее осуществляется нанесение клеевого состава и специального отвердителя.
Затем два слоя, которые нужно соединить, при температуре в районе 250-300 градусов подвергают прессованию при давлении в 200-250 Мпа.

На первом этапе происходит склеивание декоративного слоя и оверлея. В процессе склеивания могут быть использованы верхние слои и до, и после импрегнации. Если пропитка уже была осуществлена, то при соединении слоев высокотемпературным прессованием клеевые составы дополнительно не добавляются.

На втором этапе, чтобы получить уже готовое изделие, склеиванию подвергаются сразу несколько слоев: верхний, основание в виде ХДФ плиты, нижний стабилизационный слой.

CPL – это один из современных видов технологии HPL, при котором для соединения слоев применяются специальные прессы, представленные в виде конвейеров. При использовании технологии CPL верхний слой проходит через вальцпрессы, которые нагреты до высокой температуры, в результате чего он прикатывается к основанию из ХДФ.

Технологии DPL, CML и PDL

Чаще всего современные производители ламината используют технологию DPL. При ее применении подразумевается выполнение одновременного прессования при высокотемпературном воздействий всех слоев ламинированной панели. Самое важно, что данная технология не подразумевает использование клеевых составов, потому что слои предварительно подвергаются процессу пропитки меламиновыми смолами, поэтому именно с их помощью и происходит склеивание поверхностей, т.к. при температуре в 200-250 градусов смола расплавляется и соединяет слои. После нагревания и отверждения меламиновая смола и верхний защитный слой образуют единый поверхностный слой ламинированного пола.

В ряде случаев производители могут дополнительно использовать слои крафт-бумаги, которая размещается между декоративным слоем покрытия и HDF-плитой. Такой подход позволяет на некоторый уровень улучшать качество ламината. Эта технология является разновидностью DPL и называется CML (RML).

В последние годы распространение получила технология PDL, которая подразумевает использование специального оборудования, с помощью которого есть возможность нанести декоративный рисунок (например, имитацию камня или породы древесины) непосредственно на HDF плиту. При применении данной технологии снижаются трудозатраты производства, потому что нет необходимости дополнительно заниматься созданием декоративного слоя и использованием бумаги/картона.

Если производитель использует технологию ELESGO, то процесс изготовления подразумевает особенный способ создания верхнего защитного слоя покрытия. Отвердевание смоляных и иных жидких компонентов в этом случае происходит под воздействием электронного луча, при этом станки для прессования и высокотемпературного воздействия не используются. Также среди отличий можно выделить то, что при использовании этого способа производства применяются акрилатные смолы, а не стандартный меламин.

ELESGO подразумевает, что верхний слой ламината будет состоять сразу из трех дополнительных слоев. В процессе производства декоративный слой покрывается сразу двумя слоями оверлея, которые были сделаны из акрилатных смол и корунда. Такой подход позволяет придать ламинированному полу достаточно высокие прочностные характеристики, повышенную стойкость к возникновению царапин и эксплуатационному истиранию.

После соединения этих трех слоев полученный «пирог» облучают электронным лучом, что и позволяет материалам отвердеть и создать на поверхности эластичную пленку повышенной прочности.

Далее производство ламината происходит стандартным способом: на ХДФ плиту с двух сторон наносится температурно-активный клеевой состав, после чего все основные слои ламинированной панели спрессовываются под воздействием высокой температуры и пресса.

Основным достоинством применения технологии ELESGO является то, что в процессе изготовления не применяются растворители, что и позволяет получить продукцию с максимально возможным уровнем экологичности. Акрилатные смоляные составы такие являются антистатичными, максимально прозрачными, поэтому полученный таким образом декоративный слой имеет отличный внешний вид.

Распиловка и фрезерование

Чтобы получить ламинированные панели нужного размера, на последнем этапе изготовления ламината применяется распиловка и фрезерование. Нарезка листов ламината на доски требуемого размера происходит с помощью специального распиловочного оборудования.

Как только панели будут нарезаны, они отправляются на фрезеровку, где происходит создание замковой системы ламинированного покрытия, нарезка шипов и пазов в торцевой части панели. Замковая система от разных производителей может иметь различную конфигурацию — всё будет зависеть от применяемых технологий и решений.

После распиловки и фрезерования многие производители дополнительно подвергают доски обработке водостойкими восковыми составами, чтобы наделить материал влагостойкими характеристиками. Только после этого происходит зачистка готовых изделий, выполняется их упаковка, складирование и транспортировка до точек продаж.

Процесс изготовления ламината совершенствуется постоянно. Активно развиваются следующие направления:

Модернизация процесса производства в целом.
Технологическая модернизация ламинированных панелей (улучшение функциональности и износостойкости замковых соединений, наделение досок теплоизоляционными и звукоизоляционными характеристиками, улучшение стойкости всего покрытия к воздействию жидкостей и т.д.).
Улучшение внешнего вида ламинированного пола (использование различных дизайнерских решений, создание структурности материала, вариация форм и размеров готовых изделий).

С каждым годом характеристики ламината улучшаются, поэтому вскоре именно этот вида напольного покрытия станет самым востребованным среди частных и корпоративных клиентов. По мере улучшения качества панелей, в условиях высокой конкуренции наблюдается и снижение цены, поэтому современный ламинат может сегодня позволить себе каждый.

Какое помещение потребуется для цеха производства.
Ламинат изготовляется из дерева, которое очищается от коры и измельчается. Из щепы создается плита высокой плотности. От степени плотности зависит влагостойкость и прочность готового изделия. Процесс изготовления довольно сложный, требуемый использования специфического оборудования, поэтому цех необходимо выбрать просторный. Также, обратить внимание на влажность в помещении, так как ламинат не имеет особых влагостойких качеств. Арендуемый цех должен быть отапливаемым, размером порядка 2 000 кв.м. В зависимости от стоимости аренды в определенном городе, цена может составить 1-5$ за 1кв.м.

Персонал для бизнеса ламината.
Непосредственно для производственного процесса понадобится не менее 15 человек, имеющих опыт подобной работы. Заработная плата такого сотрудника составляет от 500$ в месяц. Для развоза готовой продукции, нужно нанять водителей, возможно с собственным авто. Заработная плата водителя составит от 400$ и возможны затраты на амортизацию. Для обслуживания процесса заказа и доставки понадобится 2-3 оператора и 4 грузчика. Это не высококвалифицированный персонал, заработная плата их может составлять порядка 400$. Для операторов можно ввести мотивационную программу, с начислением бонусов, в зависимости от объема заказов. Это позволит заинтересовать их в качественном обслуживании клиентов. Для учета ведения бизнеса и заполнения бухгалтерских отчетов, необходимо нанять бухгалтера с опытом работы, зарплата которого начисляется от 800$.

Подбор оборудования.

Производство ламината происходит в несколько этапов:
1. Изготовление древесной плиты.
2. Насыщение верхнего слоя химическими веществами.
3. Облицовка.
4. Распиловка панелей согласно заданных размеров.
5. Упаковка.
В связи с этим, для создания бизнеса в сфере производства ламината понадобится определенное оборудование: автомат для чистки, станок, сушильная камера, упаковочная машина. Минимальная стоимость всего перечисленного составляет от 500 000$. Для обеспечения приемов заказов и ведения учета, потребуются компьютеры, телефоны и прочая техника (стоимость от 10 000$).

Поиск клиентов. Использование эффективных рекламных средств.
Для данного производства наиболее эффективным будет поиск клиентов посредством интернет-ресурсов. Для этого необходимо создать свой сайт (стоимость от 100$) и эффективно "раскрутить" его в сети (в зависимости от требуемого трафика стоимость услуги составляет 200-800$). Сайт необходимо наполнить актуальной информацией о качестве и стоимости ламината, указать способы осуществления заказа, доставки, контактную информацию, создать форму обратной связи. Вся эта информация принимает участие в раскрутке сайта посредством поисковых систем (СЕО-продвижение). Написание текстов лучше доверить профессионалам, которые пропишут их под запросы потенциальных клиентов и повысят возможность вывода сайта в ТОП. Это позволит клиентам самим находить компанию. Дополнительно необходимо запустить рекламную кампанию, включающую контекстную и таргетированную рекламу (стоимость от 200$). Можно заказать все эти мероприятия в профильной компании, которая предоставит скидку за комплексный заказ.

Сбыт готовой продукции.
Для данной сферы деятельности, оптимальным процессом сбыта будет доставка непосредственно клиенту, без участия посредников. Процесс лучше наладить таким образом, чтобы осуществлять доставку в кратчайшие сроки. Стоимость и условия необходимо прописать на сайте и озвучивать клиентам при заказе, во избежание недоразумений. Также послужит конкурентным преимуществом для компании осуществление бесплатной доставки от определенной суммы заказа или постоянным клиентам. Чтобы наладить бесперебойность работы, необходимо четко понимать объемы поставок, учитывать время разгрузки/погрузки товара, время на доставку, а также правильно рассчитать график работы водителей. Второй вариант линии сбыта, который лучше налаживать, когда объемы производства значительно вырастут, это создание дилерской сети.

Требуемые инвестиции в цех.
Вложения в производство бизнеса составят от 524 000$, без учета затрат на закупку сырья, объем которого будет определятся в зависимости от широты рынка и частоты получения заказов.
- Оборудование - от 510 000$;
- Аренда - от 2 000$ в месяц;
- Фонд заработной платы - от 11 000$ в месяц;
- Маркетинг (создание сайта, реклама) - 800$.
Необходимо также учитывать затраты на сертификацию продукции. При производстве ламината используются химические вещества, поэтому наличие технических условий на производство и гигиенического сертификата на продукцию обязательно. Существуют компании, которые проводят необходимый анализ продукции и выдают сертифицированную документацию.

Окупаемость бизнеса.
Рентабельность бизнеса по производству ламината составляет в среднем 30%. Окупаемость проекта - порядка 12-15 месяцев. Для уменьшения периода окупаемости, необходимо правильно наладить процесс производства, соблюдать технологию, выпускать товар высокого качества, нанять квалифицированных работников, создать постоянный клиентский поток, посредством проведения рекламных кампаний, устанавливать конкурентную цену и варьировать ее согласно колебаний рынка, обеспечить бесперебойность поставок.

Бизнес на производстве ламината: как открыть, преуспеть, и получать прибыль в этом направлении?

Самым современным и удобным материалом из числа имеющихся в сегменте напольных покрытий является ламинат, который представлен в виде небольших листов, имеющих по краям периметра шипы и пазы для соединения друг с другом. Из-за удобства при укладке, отличных технических характеристик и средней ценовой категории он становится наиболее популярным напольным покрытием.

Современный рынок ламинированных покрытий представлен как отечественными, так и зарубежными производителями. Конкуренция между ними достаточно высока, но, несмотря на это, еще есть возможность занять свободные сегменты рынка путем поиска каких-то интересных и неожиданных дизайнерских решений или своей политикой ценообразования.

Рентабельность и финансовые аспекты при производстве ламината.

По предварительным оценкам рентабельность такого рода деятельности достаточно высока и достигает порядка 30-35%. Небольшой завод способен ежегодно выпускать до 15 миллионов квадратных метров ламината.

При этом расходы на самую простую производственную линию будут порядка около 20 миллионов рублей. Теперь к этой сумме нужно прибавить еще расходы на аренду цехов и уплату коммунальных платежей, оформление разрешений и сертификации, заработную плату персоналу, стоимость сырья. К получившейся сумме не забудьте прибавить еще 30% - это будут средства на непредвиденные расходы. Сумма получается весьма внушительная, но не это основная сложность.

Трудности, с которыми сталкиваются все желающие открыть производство ламината

Главной трудностью, с которой сталкиваются предприниматели, решившиеся на открытие столь серьезного бизнеса - отсутствие качественного сырья, которое приходится закупать за границей. Можно, конечно, найти и отечественных поставщиков, но годится их сырье будет только для ламината эконом-класса, да и найти этих поставщиков – тоже проблема: не так уж их и много.

Следующая проблема в организации бизнеса по производству ламинированных напольных покрытий – отсутствие в Российском законодательстве норм и стандартов для производства подобного рода материалов. Между тем, этот вопрос очень острый, ведь технология производства предполагает использование формальдегидов, которые находятся в составе ДСП плит. По этой причине бизнесменам приходится ориентироваться на существующие стандарты, разработанные в других государствах.

Документы, необходимые для открытия производства ламината

Для того, чтобы бизнес начал полноценно функционировать, нужно заранее позаботиться о пакете разрешительных документов, стоимость которого может доходить до нескольких тысяч долларов. Кроме того, на получение всех разрешений и согласований могут уйти десятки месяцев. Вот список организаций, в которые вам придется обращаться за получением разрешений:

мэрия, ее комиссия по землеотводу, ее стройуправление;
пожарная служба, санэпидемнадзор;
коммунальные службы (тепловики, газовики, водоснабженцы, электрики, связисты).

После приемки цеха в эксплуатацию, возможно, понадобится еще и разрешение из служб по охране труда и экологического ведомства.

Чтобы не тратить уйму денег и времени на бумажную волокиту, можно сразу найти место под цех в уже готовом деревообрабатывающем цеху и разместить в нем производство.

Помещение, оборудование, сырье для производства ламинированных напольных покрытий

Следует знать, что для запуска полноценно функционирующего завода, вам понадобится немалая площадь – порядка 2 – 2,5 тысяч квадратных метров. Причем, это помещение должно быть сухим, хорошо проветриваемым и отапливаемым, потому что ламинат – материал капризный, нелюбящий влагу. Это нужно обязательно учитывать, чтобы минимизировать количество выбракованных изделий.

Оборудование, которое вам понадобится для производства – технологическая линия, которая состоит из профильного двустороннего станка, автоматической чистки, упаковочной машины, автоматической подачи/загрузки и автоматической укладки в штабеля. Кроме того, вероятно, вам понадобится автопогрузчик для перемещения продукции.

Основными поставщиками технологических линий по производству ламинированных напольных покрытий являются следующие компании: Barberan (Испания), Bürkle (Германия), LEDINEK (Россия, Москва) и другие. Список компаний-поставщиков оборудования небольшой. Всего их порядка 10 – 15 предприятий.

С поставщиками сырья дела обстоят чуть хуже. Компаний, достойных внимания, всего четыре: Elesgo и Homanit (в Германии), Коростеньский Завод МДФ (Украина) и ЛПК МДФ (Россия, Тюменская область).

Персонал, необходимый для производства ламината

Вопрос с персоналом достаточно сложный, так как квалифицированные кадры сегодня найти достаточно сложно. Вполне вероятно, что вам придется подбирать наиболее подходящих кандидатов, чтобы в дальнейшем заняться их обучением, ведь некоторым из них предстоит работа со сложным оборудованием.

В первую очередь, вам необходимо набрать в штат вашей компании сотрудников, которые будут обслуживать и контролировать весь процесс работы оборудования. Конкретные советы по количеству персонала дать сложно – лучше узнать у производителя этого оборудования сколько человек предназначено для работы с линией.

Кроме этого, важно не забыть принять в штат электромонтера по ремонту и обслуживанию особо сложного оборудования.

Не забудьте организовать склад готовой продукции и взять человека ответственного за организацию его работы. Такой сотрудник может взять на себя обязанности по получению, оприходыванию товара, выдаче продукции покупателю и ведению отчетности. Кроме того, он мог бы совмещать эти обязанности с обязанностями водителя автопогрузчика.

Другая важная личность в штате любой производственной компании – снабженец.

Не стоит забывать и о менеджерах по работе с клиентами, а так же о бухгалтерах. Вместо организации отдела бухгалтерии можно обратиться в любую компанию, оказывающую аутсорсинговые услуги, и заключить с ними договор на бухгалтерское обслуживание. В некоторых случаях это оказывается дешевле, чем содержать штат бухгалтеров.

Опять же, советы по численности персонала дать сложно. Нужно оценивать производительность вашего предприятия, чтобы делать какие-то к5онкретные выводы. Для начала можно принять на работу минимум персонала, а затем, ориентируясь на ситуацию, добрать недостающее количество.

Как привлечь клиентов и увеличить сбыт

Самый простой способ увеличения сбыта собственной продукции – развитие собственной дилерской сети. Заниматься этим рекомендуется еще во время организации процесса производства, так как из-за большой конкуренции в этом сегменте напольных покрытий может потребоваться много времени на поиск каналов сбыта.

Основными каналами сбыта могут быть различные гипермаркеты, сдающие свои торговые площади производителям и оптовики с собственными магазинами строительных материалов. У такого способа сбыта продукции есть свои минусы и плюсы.

Существует большой риск, что ваш качественный продукт может затеряться в огромном многообразии продукции конкурентов, но с другой стороны – это может оказаться единственной возможностью для сбыта продукции, особенно пока предприятие молодое. Здесь важно как можно плотнее общаться с оптовиками, которые, как правило, предпочитают недорогой товар.

Еще один метод, но он менее результативный, чем предыдущий – рассылки, личные встречи менеджеров по продажам, «горячие» звонки и так далее.

Другой способ заявить о себе и своей продукции – участие в разного рода выставках, которые не только позволяют познакомить потребителей с вашей продукцией, но и позволяют заключать выгодные контракты поставки ваших товаров.

Еще один способ – установка в многолюдных местах различных рекламных стендов и штендеров.

Есть, конечно, еще способы. Например, можно интегрировать ваш бизнес в социальные сети, создав группу и набрав большое количество подписчиков – вашу потенциальную аудиторию. И с помощью различных постов сообщать о ваших новостях и таким образом формировать о вас положительное мнение. Этот способ может оказаться как весьма действенным, так и провальным. Самое главное, что здесь необходим грамотный подход и работа высококлассного специалиста.

Для того, чтобы ваш бизнес по производству ламинированных напольных покрытий был прибыльным, мало только запустить его в производство и набрать персонал. Здесь важную роль играет анализ рынка и выявление потребностей ваших потенциальных потребителей, а так же грамотная ценовая политика.

Но самое важное – четко и грамотно продуманные маркетинговые ходы и хороший бизнес-план, а остальное – приложится.