Изготовление популярного строительного камня (газобетона) раньше было возможно только на крупных специализированных заводах. Теперь усовершенствованная технология позволяет производить газобетонные блоки на производственных площадях или в домашних условиях с учетом планируемого выпуска продукции, технологических особенностей, финансовых возможностей предпринимателя. В зависимости от того, как организуется производство, можно купить стационарное оборудование, мини-завод или небольшую мобильную установку, получая с их помощью газоблок различной плотности.

Ячеистый блок получают из смеси, в состав которой включают несколько основных компонентов в определенных пропорциях:

  • песок – от 20 до 40 % (максимальный размер фракции 2,1 мм, содержание глины не более 7 %);
  • известь – от 1 до 5 %;
  • цемент – 50-70 % (марка М400-М500);
  • вода – 0,25-0,8 %;
  • газообразователь (алюминиевая пудра) – 0,04-0,09 %.

Технология допускает применение дополнительных составляющих: пластификаторов (для улучшения качественных показателей газобетона) и ускорителей твердения, сокращающих продолжительность производственного цикла. Чтобы получить газоблок с дополнительными свойствами, в качестве наполнителей используют шлак, древесную стружку, гипс. Рецептура подбирается в зависимости от желаемой плотности: блок для фундамента делают более прочным, чем перегородочный или теплоизоляционный. Следует заметить, что газоблок для теплоизоляции должен быть наиболее пористым и легким, для чего из рецепта полностью исключается песок.

Различают два вида готовой продукции: неавтоклавный и автоклавный газобетон. Первый вариант изготовить своими руками гораздо проще и дешевле, но получаемый блок имеет низкую плотность и недостаточную точность размеров. Второй вариант прочнее, имеет более однородную структуру и низкую теплоемкость (0,09-0,018 Вт). Автоклавный блок в условиях российского климата (кроме северных регионов) можно использовать для возведения однорядных стен толщиной около 400 мм.

Производство газобетонных изделий не отличается особой сложностью, но требует четкого выполнения технологических приемов.

  • Изготовление смеси. Предварительно отмеряют нужное количество компонентов, загружают их в смеситель и перемешивают.
  • Введение газообразователя. Операция проводится через 10-15 минут после начала перемешивания. Алюминиевая пудра или паста вступает в реакцию с известью, благодаря чему активно выделяется газ.
  • Поступление полуфабриката в формы или на лоток. После выдержки газобетон на лотке разрезают на блоки.
  • Созревание – с этой целью газобетонные блоки выдерживают от 10 до 18 часов.
  • Автоклавирование – важный этап производства качественных газоблоков. Сформованный и разрезанный на отдельные элементы газобетон перегружают в специальную автоклавную печь. В герметичной камере при температуре 190°C каждый блок проходит обработку насыщенным водяным паром под избыточным давлением 12 кг/см2.
  • Сушка. Неавтоклавный газоблок сушат естественным образом в течение 3-6 суток.
  • Созревание. Газобетон перемещают на склад, где блок набирает прочность около 30 дней.
  • Транспортировка к потребителю. Предварительно газоблок пакуют в термоусадочную пленку и укладывают на деревянные поддоны.

Обзор методов производства блоков газобетона

Чтобы изготовить газоблок, комплектуют технологическую линию, в которую входят:

  • смеситель для приготовления рабочего раствора-суспензии;
  • активатор или компрессор;
  • дозаторы для воды и сыпучих компонентов;
  • приспособление для резки газобетона;
  • печь-автоклав – только для производства автоклавных газоблоков.

Кроме того, необходимо купить формы для заливки вспененной массы (можно б/у) и тележки, чтобы перемещать готовый блок на склад.

Оборудование выбирают по производительности: она варьируется от 10 до 150 кубометров в сутки. Именно от этого параметра, а также от уровня механизации и автоматизации процесса зависит цена производственного комплекса. Производство блоков автоклавным способом требует значительных капитальных вложений, поэтому в домашних условиях оно будет нерентабельным.

Все оборудование, производящее газобетон, делится на 5 видов:

  • Стационарные линии.

Их суточная производительность составляет от 60 м3 готовой продукции. Производственные и складские помещения занимают в среднем 500 м2. Технология имеет такие особенности: формы подъезжают к стационарному смесителю и заполняются раствором, после чего продолжается дальнейшее изготовление изделий. Благодаря высокому уровню автоматизации, оборудование можно обслуживать самостоятельно, привлекая для помощи второго работника.

  • Конвейерные линии.

На них производство осуществляется более быстрыми темпами: суточный выход продукта составляет 75-150 кубометров. Оборудование размещается на площади свыше 600 м2, количество обслуживающего персонала – более 8 человек. Большинство процессов протекают в автоматическом режиме.

  • Мини-линия.

Она производит в среднем 15 кубометров газобетонных блоков в сутки. В отличие от первых двух типов, этот комплекс сочетает подвижный смеситель и стационарные формы. Чтобы организовать производство, требуется площадь 140-160 м2 и два работника (мини-линия имеет невысокий уровень автоматизации).

  • Мини-завод.

Его производительность несколько выше, чем у предыдущего варианта (от 25 м3), а технология мало чем отличается. Мини-завод обычно включает в себя такое оборудование: самоходный смеситель-активатор, поддоны, водяной бак, комплекс для резки, рельсы для передвижных форм.

  • Мобильные установки.

Их покупают при сооружении частного коттеджа или загородного дома. Производство ячеистого газобетона своими руками позволяет сократить расходы на стройку почти на треть. Чтобы получить качественный блок, следует покупать комплект с компрессором. Обычно установка подключается к сети напряжением 220 В, тогда как все типы линий требуют трехфазной сети в 360 В.

Технические характеристики оборудования для производства газобетона

1. Конвейерная линия Иннтех-100 Профи.

Смеситель в ней неподвижен, а формы перемещаются от поста заливки на участок резки (блок режется на механизированной установке), затем – в прогревающие камеры и далее на финальный участок, где газобетонные блоки выгружаются на поддоны. Управление дозированием и загрузкой осуществляется автоматически. Компоненты смеси поступают в промежуточный бункер по конвейерам, которые отключаются управляющим терминалом при достижении нужного веса материала. Формы представляет собой колесную тележку, передвигающуюся по рельсам с помощью автоматических толкателей.

Производительность линии – 100 м3 в сутки, средняя цена – 3 000 000. Б/у оборудование этой марки стоит около 400 000 рублей.

2. Автоматическая линия для изготовления газобетона автоклавного твердения (от китайского производителя Dongyue Building Machine, официальный дилер – Компания Премиум Кирпич Плюс).

Производительность линии – до 300 000 кубометров газобетона в год. Занимаемая площадь – до 4000 м2. Потребляемая мощность – 250 кВт. Стоимость комплекса составляет около 54 000 000, есть также предложения купить б/у линию для автоклавного производства за 6 000 000 рублей. В базовую комплектацию входит такое оборудование:

  • бункеры и емкости;
  • перемешивающий транспортер;
  • растворосмесительный узел производительностью 25 м3/час;
  • система для транспортировки сырья;
  • дробилка;
  • система аспирации;
  • автомат для резки;
  • автоклавные камеры;
  • формы;
  • кабина с электронным узлом управления;
  • вилочный погрузчик;
  • тележки;
  • узлы выгрузки и упаковки.

3. Мини-линия АСМ-15МС.

Она обеспечивает производительность 15 м3 газобетона в сутки, занимая площадь 120 м2. Потребляемая энергия составляет всего 3кВт, необходимая численность рабочих – 1-2 в смену. Линия включает мобильный смеситель емкостью 250 л, стационарные формы и шаблон с комплектом пил (чтобы резать газоблок). Стоимость АСМ-15МС – 190 400 рублей.

4. Установка Газобетон-500 Б плюс.

С ее помощью осуществляется изготовление неавтоклавного газобетона марки Д400-Д1200 (такую плотность имеет готовый газоблок). Компактная установка разработана для производства в домашних условиях, а также для мелкого бизнеса. Мобильное оборудование можно разместить дома или прямо на строительной площадке (оно занимает не более 2 м2).

В комплект Газобетон-500Б плюс входит следующее оборудование:

  • смеситель Газобетон 500Б – он непосредственно осуществляет изготовление смеси, из которой затем формуют газоблок;
  • компрессор – качественно замешивает раствор, подавая воздух по специальным форсункам в нижнюю часть загрузочного резервуара;
  • соединительные рукава – служат для подсоединения компрессора к установке.

Технические характеристики оборудования Газобетон-500 Б плюс:

  • емкость смесителя — 500 л;
  • производительность – 3 м3 пористого бетона в час;
  • габариты – 1,85х1,23х1,33 м;
  • длина рукава для выгрузки – 2 м;
  • вес – 155 кг;
  • источник питания – двухфазная электрическая сеть напряжением 220 В;
  • потребляемая мощность – 1,5 кВт.

Средняя цена комплекса – 60 000. Чтобы удешевить газоблок, есть смысл купить б/у оборудование

Работать на комплексе Газобетон-500 Б плюс можно самому, но непрерывное производство блоков лучше организовать с участием 2-х человек. Технология изготовления блоков на установке осуществляется в 3 этапа.

1. Дозирование компонентов, их загрузка и перемешивание. Чтобы вспенить газобетон и ускорить его застывание, используют комплексную химическую присадку. Взвешенные минеральные компоненты вручную засыпают в смеситель, после чего включают его. Перемешивание происходит в течение 11 минут.

2. Выгрузка продукта. Сметанообразная вспененная масса поступает по разгрузочному шлангу в формы. Их заполняют на ½ высоты, после чего в течение 2-4 часов газобетон вдвое увеличивается в объеме. Через 6 часов газоблок подравнивают металлической струной. После этого блок созревает в форме еще 8-16 часов.

3. Извлечение и сушка. Газобетонные блоки вынимают и укладывают на поддоны для естественного испарения влаги при температуре +20 °C. Через 48 часов изделия отправляются на склад, где в течение 4 недель достигают 100%-ной прочности.

Этот искусственный камень уже давно приобрел популярность, особенно в сфере малоэтажного строительства. Индивидуальные застройщики сумели по достоинству оценить все его преимущества, в том числе – и невысокую стоимость продукции. А скорость возведения построек такова, что по этому показателю данный представитель класса бетонов ячеистых стоит на одном из первых мест среди всех использующихся стройматериалов.

Он привлекателен еще и тем, что при желании производство газобетона можно организовать в любом месте, а не только на специализированном предприятии. Технология настолько проста, что блоки можно изготавливать и самостоятельно, под определенные нужды, различных форм и размеров, что создает дополнительные удобства для частного застройщика.

В чем преимущество производства газобетона в домашних условиях

В процессе подготовки к строительству высчитать точное количество тех или иных заготовок (по размеру), как правило, не получается. И дело не только в погрешностях при проведении замеров. Особенность кладки состоит в том, что в каждом следующем ряду «кирпичи» устанавливаются со смещением, чтобы избежать совпадения мест стыков по вертикали. Следовательно, приходится тратить время на резку изделий, что приводит в итоге к перерасходу материала. Поэтому, как правило, блоки приобретаются с запасом, а это – дополнительные расходы.
Все расчеты конструктивных элементов «привязываются» к определенным типоразмерам изделий. Но на практике пожелания владельца и габариты покупных блоков не всегда совпадают. Например, по толщине внутренних стен. Организация производства газобетона в домашних условиях позволяет изготавливать искусственный камень с любой необходимой геометрией, в том числе, и сложной конфигурации (арочного или иного типа).

Блоки из этого материала готовятся двумя способами – автоклавным или без применения специального оборудования. Рассмотрим именно последний вариант, так как для возведения одной-двух построек на участке нет смысла тратить деньги на закупку термокамер, которые потом не понадобятся, а стоят довольно дорого. Такой способ имеет некоторые особенности, и их необходимо учитывать.

«Плюсы» – минимальные затраты, простота технологии. Покупка готовых блоков, с учетом доставки их на место, обойдется значительно дороже.

«Минусы» – качество изделий уступает тем, которые подвергались термической обработке.Поэтому здание более чем в 2 этажа из таких блоков строить не рекомендуется. Плюс – отвердевание происходит естественным путем. Поэтому производством газобетона неавтоклавного можно заниматься только при температуре выше + 5 0С, чтобы обеспечить нормальное испарение воды.

Видео - Произволдство газобетона дома

Оборудование

Бетономешалка. Добиться качественного, однородного состава смеси при ручном перемешивании не получится, и определяется это несколькими факторами. А качество готовых блоков напрямую связано именно с исходным сырьем. Например, многие характеристики (шумо-, теплоизоляция и ряд других) зависят от равномерности распределения пузырьков воздуха по всему объему материала.
Формы.
Сталистая тонкая проволока (для обрезания излишков массы после заливки).

Компоненты смеси для производства газобетона

Цемент
Опытные мастера утверждают, что для самостоятельного изготовления блоков любой не подходит. Рекомендуют использовать марки «400» Д20.

Песок кварцевый
В идеале он должен быть пропущен через сито, тщательно промыт (для удаления примесей) и высушен.

Добавки
Известь (негашеная), сульфат натрия, каустическая сода, газообразователь (пудра алюминиевая).

Естественно, понадобится и чистая вода.

Технология работ

Изготовление форм. Можно их купить (сборные), а можно сделать самому. Понадобятся доски, у которых одна из сторон должна быть тщательно остругана. Из них сколачивается «пенал», внутрь которого вставляются перемычки, делящие его по всей длине на отсеки. Такие «вставки» можно вырезать из влагонепроницаемой слоеной фанеры. Предварительно в досках, по заранее произведенной разметке, делаются под «вставки» пропилы.

Размеры ячеек определяют габариты будущих блоков, поэтому выбираются в зависимости от того, какие параметры должны быть у искусственного камня. Для ускорения процесса производства газобетона следует заготовить несколько различных форм, под все нужные типоразмеры.

Чтобы смесь не прилипала к доскам, внутренние поверхности ячеек обильно смазываются разведенным в воде (3 части) отработанным маслом (машинным – 1 часть). Кстати, это делается всякий раз перед новой заливкой раствора.

Приготовление смеси для газобетона

Этот этап всегда является самым сложным. И дело не в качестве перемешивания, а в долевом соотношении ингредиентов. Стоит сразу отметить, что добиться необходимого качества готовой продукции можно только опытным путем. Многое зависит и от марки цемента, и от песка, и от характеристик остальных компонентов. Даже качество используемой воды влияет на ход химической реакции, которая происходит при введении газообразователя. Именно поэтому какой-то однозначной рекомендации по производству газобетона в домашних условиях не существует.

Для примера уместно привести такую пропорцию (она уже опробована на практике). Берутся цемент (100 кг) и песок (180 кг). Для такого количества понадобится примерно 60 л воды. Чтобы получить качественный замес, нужно засыпать ингредиенты порционно, небольшими партиями, которые заливаются несколькими литрами жидкости. Каждое перемешивание – минут 5. Постепенно в раствор добавляются и другие компоненты – натрия сульфат и каустик (0,5 кг и 1,5 кг соответственно). В самом конце – пудра (0,4 кг). Полученная смесь перемешивается еще порядка 1 минуты.

Примечание: соединение натрия можно и не применять. Оно служит лишь для ускорения процесса производства.

Раствор должен заполнить каждую ячейку примерно наполовину. Начнется реакция, и он станет увеличиваться в объеме (подниматься). Это происходит примерно в течение 5 – 8 минут (зависит от температуры на улице). Через некоторое время начнется обратный процесс (опускание массы).

Когда она «успокоится», струной из проволоки срезается верхняя (бугристая) часть. После этого раствор выдерживается в формах до отвердевания (примерно в течение 20 – 24 часов). Далее блоки вынимаются из ячеек и перемещаются на отведенную площадку до окончательного застывания массы.

Практические советы

Покупать бетономешалку для одноразового строительства смысла нет. Например, стоимость самого дешевого газобетоносмесителя – примерно 40 – 45 тыс. рублей. Целесообразнее оборудование арендовать. Но здесь следует учесть, что плата начисляется за каждый день использования. Поэтому предварительно нужно все подготовить, произвести точные расчеты по количеству однотипных блоков, и только потом заключать договор на аренду.
Чтобы все изделия были одинаковой высоты, форма должна быть прогрета по всей длине на одинаковую температуру. В противном случае масса в крайних ячейках даст большую усадку, чем в центре.
Необходимо позаботиться об отсутствии сквозняков. Например, проводить работы в подсобном помещении или огородить площадку со всех сторон.
Делая различные деревянные вставки в форму, можно добиться получения блоков с различной конфигурацией боковых граней. Например, выемки шип-паз, захваты для ручной переноски.

Сегодня для строительства все чаще применяются материалы, которые можно сделать своими руками, закупив только необходимые ингредиенты. Все они характеризуются отличными эксплуатационными особенностями, прочностью; стоимость их выходит в итоге не слишком большая. Одним из таких материалов является газобетон. Укладка блоков простая, а сам материал отличается многочисленными достоинствами включая хорошие теплоизоляционные свойства, важные для строительства дома.

Газобетонные блоки имеют хорошие теплоизоляционные свойства.

Газобетон не является новинкой на рынке, впервые он использовался для строительства еще в начале прошлого века. Активное его применение в сооружении зданий началось около 10 лет назад. Хотя сама технология изготовления газобетона была запатентована Эриксоном, архитектором из Швеции, в далеком 1924 году.

Ранее газобетон изготавливался только в заводских условиях, так как для этого требовалось в точности соблюдать технологию и подбор пропорции для замешивания. Само производство несложное, но вес одного блока, который получается после заливки, не самый малый, поэтому работы надо выполнять хотя бы вдвоем.

Для производства газобетона потребуются:

  • портландцемент;
  • кварцевый песок;
  • алюминиевая пудра;
  • вода;
  • известь.

Сам процесс изготовления основан на использовании одного из 2-х методов:

  • автоклавного;
  • неавтоклавного.

Первый метод применяется в заводских условиях, так как для него необходимо наличие спецоборудования. Блоки после заливки спекаются при специально созданных условиях. Самостоятельно создать их не получится, поэтому практичнее использовать 2-й метод. Бетон заливается в формы и высыхает в естественных условиях. Газобетонный блок затем извлекается и при необходимости разрезается на части. Хотя лучше сразу использовать для заливки формы, которые соответствуют требуемым размерам.

Чтобы сделать газобетонные блоки своими руками, необходимо приготовить следующие ингредиенты:

  1. На каждый кубометр готового газобетона (по выходу) требуется примерно 250-300 л воды. Это должна быть чистая питьевая воды. Лучше всего ее брать из поверхностных слоев любых чистых источников.
  2. На кубометр готового газобетона требуется примерно 260-320 кг цемента. Для самостоятельного изготовления используются марки M500D0, M400D0.
  3. Карьерный песок, речной, очищенный. Количество его на кубометр готовой смеси составляет 250-350 кг. Лучше всего брать мелкий, размер частиц которого составляет до 2 мм. Ни в коем случае не допускается содержание веток, мусора, глины.
  4. Специальные добавки для газобетона. Количество 1-3 кг на каждый кубометр готовой смеси.
  5. Газообразователь, т. е. алюминиевая пудра. Достаточно 0,5-0,7 кг на каждый готовый кубометр бетона. Пудра нужна для того, чтобы в смеси началась реакция, необходимая для газообразования. Во время замешивания начинает выделяться газ, внутри бетона образуются пузырьки, ячейки, которые и придают составу необходимые ему качества.
  6. Смазка для контейнеров в количестве 0,3-0,5 кг на куб. Перед тем как начать заливку эмульсиями тщательно смазываются формы. Нельзя применять отработанные масла, так как они содержат большое количество сажи.

Сделать газобетон своими руками не так сложно, но важно в точности соблюдать все этапы производства, подобрать ингредиенты для будущей смеси в правильной пропорции.

Список оборудования:

  1. Формы для заливки будущих газобетонных блоков, которые могут иметь различный размер. Лучше всего приобретать уже готовые контейнеры.
  2. Струны, которые необходимы для удаления излишков смеси с поверхности форм.
  3. Бетономешалка, которая будет использована для перемешивания смеси.

Вернуться к оглавлению

Требования к ингредиентам

Самостоятельно сделать большой объем строительного материала не получится, но для сооружения небольшого дома их вполне хватит. Вес одного блока стандартного размера может составлять примерно 650 кг. Поэтому необходимо присутствие нескольких человек не только для выполнения кладки стен, но и для заливки форм, вытаскивания газобетонных блоков из контейнеров. При выполнении всех условий газобетонные блоки получатся прочными и качественными, стоимость их будет меньше, чем при покупке уже готового материала.

Можно использовать специальные установки, которые замешивают газобетон в автоматическом режиме . Их можно арендовать, но зато оборудование самостоятельно дозирует ингредиенты, выполняет замешивание бетона именно того качества, которое необходимо. Расходы на аренду будут оправданы.

Пропорции газобетона могут быть различными, но лучше всего придерживаться следующей формулы (для газобетона D-600):

  • портландцемент ПЦ500 D0 — 65%;
  • очищенный песок — 30%;
  • доломит — 5%;
  • В/Т — до 0,48.

Известковая мука, т. е. доломит, может содержать примерно до 10% газобетона, но важно определиться с тем, какой цвет блоков необходим. При большем количестве извести цвет газобетонных блоков будет более светлым. Большое количество пудры также не требуется, она выступает в качестве катализатора реакции газообразования.

Вернуться к оглавлению

Процесс изготовления газобетона

Чтобы сделать ячеистый бетон, необходимо выполнить несколько этапов, которые включают:

  • дозировку ингредиентов, перемешивание сухой смеси;
  • добавление воды, замешивание раствора;
  • заполнение получившейся массой форм для заливки;
  • выдержку смеси для набора прочности, высыхание газобетонных блоков и их извлечение из форм.

Необходимо тщательно отмерить все сухие ингредиенты, нужные для производства газобетонных блоков. Основными материалами являются цемент, известь, песок. Чтобы запустить процесс газообразования, необходимо использовать алюминиевую пудру. После реакции с водой она провоцирует выделение водорода, смесь начинает вспениваться. Пропорции очень важны, так как именно от них зависит прочность, пористость и другие характеристики будущего газобетона.

На втором этапе осуществляется перемешивание компонентов. Масса должна получиться однородной. От качества замеса зависит и то, каким будет газобетон после приготовления. Для замешивания необходимо использовать только специальное оборудование. Подойдут бетономешалки, вручную этот процесс не производится.

Когда будущий бетон перемешан, необходимо начинать его заливку по формам.

Формы применяются специальные, лучше всего приобрести уже готовые, которые полностью соответствуют всем требованиям.

Заливка проводится только до половины форм, ни в коем случае нельзя заливать их полностью. Это объясняется тем, что в процессе газообразования смесь сильно увеличивается в объемах, полностью заполняя все формы. После того как увеличение объема закончено, при помощи металлического прута необходимо сверху все излишки смеси убрать, чтобы верхняя часть получилась ровной и гладкой. Производится это примерно через 6 часов после того, как заливка была выполнена.

Строительство дома из газобетона – не то, чтобы совсем уж легкое мероприятие, но по сравнению с кирпичом или тем же срубом, усилий придется приложить гораздо меньше. Мы будем строить простой одноэтажный дом на .

При желании можете менять характеристики постройки на свое усмотрение – нужно лишь освоить порядок выкладки стен, все остальные мероприятия проводятся стандартно для домов из любых материалов.


Характеристики газобетонных блоков (показатели) Автоклавный газобетон (газосиликат)
Плотность, кг/м3 500
Класс по прочности на сжатие В 2,5-3
Морозостойкость, циклы F50
Отношение к влаге Требует защиты
Отношение к огню Не горит
Эксплуатационная теплопроводность, Вт/м*С 0,14
Толщина наружной стены (Московский регион), м 0,5
Возможность монолита Нет

Набор для строительства

  1. Ленточная пила.
  2. Дрель.
  3. Ручная пила.
  4. Ручной штроборез.
  5. Электрофреза.
  6. Ковш-скребок.
  7. Каретки для клея.
  8. Зубчатая кельма.
  9. Резиновый молоток.
  10. Шлифовальная терка (доска).

Делаем фундамент

Размечаем площадку


Убираем с площадки все, что мешает, расчищаем ее и приступаем к разметке. Для этого используем арматурные прутья и веревку.

Определяем ось будущего строения. Берем отвес и намечаем первый угол фундамента. Перпендикулярно по отношению к нему натягиваем веревку ко второму и третьим углам строения.

С помощью угольника отмечаем 4-й угол. Замеряем диагонали. Если длина одинаковая – все нормально, углы совпадают, можно вколачивать прутья и натягивать веревку.

Аналогично проводим внутреннюю разметку основания, отступая от наружной порядка 400 мм (оптимальное значение ширины для ленточного фундамента).

Траншеи роем по периметру дома и под будущими внутренними стенами.

Подготавливаем траншеи


Находим самую низкую точку на участке. Отсюда отсчитываем глубину ямы. Небольшой дом можно построить и на 40-сантиметровой ленте. В остальном же ориентируйтесь на особенности конструкции и участка в целом (глубина промерзания, уровень грунтовых вод).

Роем траншеи

Важно! Стенки ямы должны быть вертикальными, а дно – ровным. Проверяем это отвесом и уровнем.

Укладываем на дно ямы из песка и тщательно ее утрамбовываем. Такая подушка будет способствовать равномерному распределению нагрузки на основание в межсезонье. Рекомендованная толщина – от 15 см.

На песок насыпаем щебенку и укладываем рубероид.

Устанавливаем опалубку


Собираем ее из досок, фанеры и прочих подобных материалов. Элементы скрепляем с помощью гвоздей либо шурупов.

Важно! По высоте опалубку делаем такой, чтобы она возвышалась над уровнем грунта не менее чем на 300 мм.

По внутреннему периметру опалубки натягиваем леску на уровне верхней грани будущей заливки.

На этом же этапе продумываем обустройство отверстий для ввода водопровода и канализации. Для этого закладываем в нужных местах пустые трубы и заполняем их песком.

Укладываем арматуру


Берем прутья диаметром 12-14 м. Связываем их в сетку с помощью гибкой стальной проволоки. Ячейки сетки могут иметь разный размер. Чем тяжелее дом, тем меньшей должна быть сторона квадрата. Чаще всего достаточно мощности сетки с ячейками 20х20 см.

Делаем сетку по размерам траншеи.

Важно! Между уложенным , стенками и верхом траншеи оставляем 5-сантиметровые отступы, чтобы в дальнейшем вся арматура была гарантировано залита бетоном.

Заливаем бетон


Умножаем ширину фундамента на его длину и высоту и определяем нужный объем бетона. Готовим или заказываем смесь. Для приготовления используем стандартный рецепт:

  • цемент – 1 часть;
  • щебенка – 5 частей;
  • песок — 3 части;
  • вода – до нужной консистенции.

Заливаем равномерными слоями примерно по 200 мм, не спешим. Утрамбовываем каждый слой заливки деревянной трамбовкой. Заливаем бетон до уровня натянутой ранее веревки в пространстве опалубки.


Выравниваем поверхность заливки с помощью мастерка и протыкаем бетон арматурой в нескольких местах. Снаружи осторожно простукиваем опалубку деревянным молотком.

Даем фундаменту месяц на набор прочности. В течение этого времени укрываем конструкцию полиэтиленом для защиты от осадков, а в жаркую погоду проливаем водой для исключения растрескивания.


Цены на популярные модели бетоносмесителей

Бетономешалки

Строим стены


Для строительства в этом примере используем с конструкцией типа «шпунт-паз». Их попросту удобнее носить руками. Можете строить из любых других газоблоков – порядок работы не меняется.

Предварительно очищаем верхнюю часть высохшего фундамента от имеющихся загрязнений и пыли, а после укрываем его слоем рубероида.




Для клади первого ряда используем цементно-песчаный раствор. Он сохнет дольше, чем специальный клей, и у нас будет возможность отрегулировать ровность выкладки ряда. Минимальная толщина слоя – 10 мм. Максимальных ограничений нет. Это позволит выровнять перепады по высоте без особых усилий.

Находим самый высокий угол – будем строить от него. Берем леску и намечаем стену дома. Укладываем первый газоблок. Затем выставляем по блоку на каждый оставшийся угол и натягиваем веревку между строительными элементами.


Обязательно проверяем ровность укладки каждого блока. Выкладываем первый ряд блоков по периметру дома и в местах возведения внутренних стен.

Важно! Помним о проемах для дверей. Их, естественно, пропускаем.


Берем полировку и тщательно шлифуем поверхность стартового ряда. Далее будем поступать так с каждым уложенным рядом. Благодаря подобной обработке мы сможем наносить клей максимально ровным слоем.


Кладем второй, а после него третий ряды. Используем специальный клей для кладки газоблоков. Работаем, как и на первом ряду, начиная с углов. Ряды перевязываем, сдвигая на половину блока – подобно кирпичной кладке. Минимально допустимое значение такого сдвига при кладке газобетона – 80 мм.

Для нанесения клея используем ковши с зубчиками. Блоки устанавливаем максимально плотно друг к другу, насколько позволяют пальцы, и сдвигаем впритык. Проверяем ровность кладки уровнем. При необходимости выравниваем блоки при помощи резинового молотка. Работаем быстро и слажено, т.к. клей сохнет очень быстро и сдвинуть газоблок будет почти невозможно.

Полезный совет! Если при кладке проема не удалось попасть в длину целого газоблока, отпиливаем лишнее при помощи специальной пилы или простой ножовки для дерева.

Цены на различные виды строительных блоков

Строительные блоки

Армопояс межэтажный. Фото







Обустраиваем окна и подоконники

В рассматриваемом примере подоконники имеют высоту в 4 ряда кладки. Оконные проемы армируем после выкладки 3-го ряда. В этом нам поможет штроборез.

В месте обустройства оконного проема штробим 2 параллельные линии. По длине они должны выходить за границы окна на 300 мм с каждого бока.

В штробы укладываем прутья арматуры и закрепляем их цементно-песчаным раствором. Готово! Стена для установки окна укреплена.

Важно! Проемы для установки окон лучше не закладывать. Конечно, в будущем их можно будет выпилить, но это лишняя трата времени и сил.


Кладка стен. На фото одновременно с кладкой стен производится декоративная облицовка кирпичом

Делаем перемычки

Постепенно мы приблизились к перемычками. Эти конструкции нужны для укрепления участка стены над дверными и оконными проемами. Без перемычек конструкция может попросту рухнуть.


Затем «неснимаемая опалубка» из трех рядов блоков:
1. Снаружи блок толщиной 150;
2. в центре блок толщиной 150 распиленный вдоль пополам;
3. Изнутри блок толщиной 100 мм.

Нарезаем из нее «квадратики», к ним привязываем арматурные прутки

Вы можете либо использовать готовые U-образные блоки (склеиваем на требуемую длину, устанавливаем, кладем арматуру и заливаем цементным раствором) либо же изготовить опалубку своими силами.

Для изготовления опалубки удобнее всего использовать газоблоки 10-сантиметровой ширины. Блоки скрепляем клеем. Если нет возможности купить 10-сантиметровые блоки, просто распиливаем обычный газоблок на 3 одинаковые куска.


Склеиваем блоки на требуемую длину, делаем штроборезом 3 продольные канавы, укладываем в них арматурные стержни, заливаем цементный раствор и даем ему сутки, чтобы высохнуть.

Перемычки устанавливаем стороной с арматурой вниз. Пробелы заполняем газоблоками, при необходимости предварительно разрезанными на нужные размеры.

Делаем армопояс


Армопояс сплошной, по всему периметру стены Армопояс сплошной, по всему периметру стены

После обустройства ряда с оконными перемычками приступаем к заливке армопояса, он же сейсмопояс. Конструкция изготавливается из железобетона и обеспечивает целостность газобетонной постройки.

Берем 10-сантиметровые блоки и формируем из них опалубку по периметру стен. Заполняем канаву арматурой и заливаем цементный раствор.





В армопояс вмуровываем металлические шпильки для крепления . Их мы можем изготовить из арматуры. Еще более удобный вариант – шпильки с резьбой. На них легче крепить мауэрлат.

На этом коробка дома готова.



Мауэрлат у нас уже смонтирован. Пришло время установить стропила. На этом этапе все индивидуально – ориентируйтесь на особенности выбранной кровельной конструкции.

Доступно несколько вариантов:


Вне зависимости от выбранной конструкции кровли, ее нужно укомплектовать изоляционными слоями: гидро-, тепло- и . В отдельных случаях (к примеру, когда обустраивается жилая мансарда) монтируется слой шумоизоляционного материала.



Поверх стропил закрепляем гидроизоляционный материал. Удобнее всего это делать с помощью деревянных реек. Одновременно рейки будут играть роль контробрешетки, к которой в дальнейшем зафиксируются рейки обрешетки для кровельного материала.

Под гидроизоляцию в пространство между рейками обрешетки укладываем утеплитель. Чаще всего используется минеральная вата. При желании можете выбрать другой материал (пенополистирол, пенопласт и пр.).


Теплоизоляцию закрываем слоем пароизоляционной пленки. Ее крепим к с помощью деревянных реек.

В завершение укладываем финишное кровельное покрытие. В этом моменте ориентируйтесь на доступный бюджет и личные предпочтения. Самые популярные материалы:

  • шифер;
  • битумная черепица;
  • профнастил;
  • металлочерепица;
  • керамическая черепица.

Любой кровельный материал укладываем, начиная снизу. В результате листы будут закреплены так, что осадочная влага сможет стекать, не проникая под кровельный настил.






Цены на различные виды бруса

На этом коробка из газоблоков с крышей готова. Далее вас ожидают работы по монтажу инженерных коммуникаций и отделке, но это уже тема для отдельного руководства.



Удачной работы!

Видео – Дом из газобетона своими руками

Газобетон является искусственным камнем, в состав которого входят: песок, вода, негашеная известь, цемент и алюминиевая пудра. Газобетон — один из прочных материалов, который нашел своё применение в жилищном и коммерческом строительстве. Многих дачников не раз интересовал вопрос, как сделать газобетон своими руками? Ведь производство пенобетона собственноручно позволит сократить растраты на строительные материалы в разы. Газобетонные блоки изготавливаются из высококачественных материалов, а, значит, конструкция из них получается крепкой и надежной.

Оборудование и выбор материалов

Для приготовления газобетонного материала используют такие инструменты:

  • электродрель;
  • болгарка;
  • весы;
  • лопата;
  • перчатки для безопасности рук;
  • зубило;
  • молоток;
  • миксер;
  • ножовка по металлу;
  • шпатель;
  • стамеска;
  • ведро.

Если производство газобетона планируется собственноручно, тогда не обойтись без агрегата для перемешивания бетонной смеси, которая поможет качественно соединить компоненты в нужных пропорциях. Также не обойтись без форм, которые придадут бетону задуманные размеры. После заливки раствора удаляют его излишки с верхушки формы, для этого применяют металлические струны. Сделать газобетон невозможно без использования следующих материалов:

  • алюминиевая пудра;
  • цемент;
  • песок;
  • известь (негашеная).

Если происходит производство газобетона собственноручно, исходного материала будет мало, но этого хватит для маленького объема строительства. Затраты на приготовление раствора, сделанного собственноручно, меньше, чем, если приобрести готовый газобетон в строительных магазинах. А если соблюдать технологию изготовления и применять только качественные материалы, продукт получится хорошего качества, ничуть не хуже готового.

Если позволяет материальное положение, приобретают смесители для самостоятельного приготовления раствора. Их применение упрощает и сокращает время приготовления блоков. Подвижность агрегата снижает расходы на дополнительный транспорт за счет возможности нахождения его на месте работы. Цены на эти машины зависят от объема смесительной емкости и количества исходной продукции.

Основные этапы изготовления

Приготовление газобетона своими руками состоит из нескольких этапов:

  • Рассчитывается количество компонентов и смешивается в нужных пропорциях.
  • На следующем этапе добавляется вода, которую тщательно размешивают с сухими компонентами до образования густой консистенции.
  • Заполняют наполовину в разогретые формы раствор бетона. Зачастую используется прямоугольная форма, которая состоит из бортов и дна, стороны которой фиксированы зажимами. Потом выравнивают залитую поверхность строительным уровнем и накрывают теплоизоляционным материалом. После заливки обеспечивают блокам правильную сушку, которую проводят через несколько часов после заполнения емкостей. Далее извлекают застывший раствор из формы и помещают в теплое помещение до окончательного застывания.

Чтобы придать раствору газобетона нужную консистенции, его смешивают в правильных пропорциях. Если в смесь добавить большое количество воды, снизится в пять раз. Тогда раствор сложно будет укладывать, и он потечет. Также важно тщательно соединить компоненты и перемешать их до однородной массы, чтобы поры распределились равномерно по всей поверхности. Нужно с особым вниманием подойти к заливке форм. Стоит помнить, что заполнять их нужно на половину емкости, так как за время газообразования раствор увеличивается в объемах. Оставляют формы на 12 часов, чтобы они выдержались, после чего извлекают блок и продолжают выдерживать его на протяжении 48 часов. Газобетон достигает своей максимальной прочности после 28 дней.

Существует два варианта приготовить газобетон:

  • Автоклавный, при котором бетон твердеет под давлением и высокой температурой в автоклавах.
  • Неавтоклавный метод предусматривает естественное затвердевание при атмосферном давлении.

Изготавливая материал самостоятельно, используют второй способ, однако, автоклавный метод улучшает характеристики газобетона в несколько раз.

Чтоб приготовить бетонный раствор берут такие материалы:

  • Цемент, марка которого не ниже М400.
  • Щебень, фракции которого должны быть в пределах 8 см.
  • Вода.
  • Очищенный песок.

Для начала в бетономешалку погружают одну часть цемента и две части песка, после перемешивания вливается небольшими порциями половина одной части вода. Как только бетономешалка сделает из компонентов однородную структуру, добавляют 4 части щебня и тщательно перемешивают.

Изготовление формы

Важным этапом в приготовлении газобетона является изготовление формы, в которую заливается бетонная смесь. Емкости бывают в виде прямоугольников, высота которых приравнивается к высоте самого блока. При этом площадь короба помещает в себя объем массы, который необходим для приготовления газобетонных конструкций в количестве от 4 до 9. При больших количествах газобетонных блоков, форму изготавливают так, чтобы ее можно было разобрать, тем самым облегчая выемку заготовки из бетона. При работе с газобетонным блоком опытные строители рекомендуют укреплять борта короба зажимами.

Также форма бывает в виде решетчатого устройства. При этом происходит деление короба на перегородки, которые формируют собой отдельные единичные газобетонные блоки. В качестве внутренних перегородок между блоками используют фанеру, толщина которой колеблется в пределах 13 мм.

Заливка готового материала

После того как бетонный раствор подготовлен, не стоит затягивать с его заливкой. Для этого месиво равномерно раскладывают по всей длине и ширине конструкции, не забывая тщательно уплотнять ее. Для используют различные способы:

  • вибрирование;
  • прессование;
  • трамбование и вибротрамбование.

Использовать можно уже через 28 дней.

Трамбование смеси глубинными вибраторы широко используется в строительной среде. Процесс осуществляется за счет погружения рабочей части в бетонную смесь и передачи ей колебания через стенки корпуса.

Заливка проходит в один прием. После того как все емкости заполнены, очищают поверхность от лишнего раствора. Стоит помнить о подземных инженерных коммуникациях, и проводить заливку конструкции, исходя из их месторасположения. По истечении двух-трех дней после заливки, демонтируют ранее установленную опалубку. Залитый бетон в процессе высыхания орошают водой, чтобы смесь имела достаточную влажность и не пересыхала. Газобетон пригоден к использованию спустя 28 дней, также через этот промежуток времени он достигает своей максимальной прочности.